Pressemelding

IIoT puster nytt liv i utdaterte eiendeler hos Nestlé

Husker du Calum Finn, som nylig vant en EW BrightSparks Design Engineer of Tomorrow-pris? Vi lovet at vi skulle få snakket med Calum for å lære om det vinnende mekatronikkprosjektet hans i Nestlés Polo Mints-avdeling i York i Storbritannia.

Norge, 15 august 2017:

Calum Finn en ingeniørlærling som går tredjeåret og jobber som anleggstekniker for Nestlé UKs konfektfabrikk i York. Du kan lese om den prisvinnende profilen til Calum her.

Vi fikk endelig snakket med Calum for å finne ut mer om hans prisvinnende mekatronikkprosjekt i Polo Mints-avdelingen i Nestlé UK.

Fortell oss om rollen din i Nestlé.

En del av rollen min er å følge forskjellige mentorer som spesialiserer seg innen forskjellige områder innen ingeniørvitenskap for vedlikehold, inkludert programmering av programmerbar logisk styring (PLS), feilsøking av industrielle elektriske kretser, lett og tung maskinteknikk og installeringsarbeid som del av små til mellomstore prosjekter. Jeg lærer også disse ferdighetene ved å være med på detaljert gjennomgang på verkstedgulvet hvor jeg kan få praktisk erfaring i reelle situasjoner. Jeg jobber for øyeblikket i vår KitKat 4-avdeling etter at jeg har vært to år på hovedverkstedet for sentral vedlikehold og Polo Mints-avdelingen. Denne forandringen er gunstig for utviklingen min, siden jeg blir utsatt for nye og forskjellige maskinerier som byr på et stort utvalg tekniske utfordringer. I tillegg får jeg en bedre forståelse av egenskapene til sjokoladeråvarer og hvordan de skiller seg fra råsukkeringredisenser / usukrede råvareingredienser med tanke på måten de behandles på for å lage sluttproduktet.

Jeg forstår det slik at du kombinerer både den elektroniske og maskintekniske retningen innen det teknologiske vitenskapsfeltet. Kan du forklare hvorfor Nestlé bruker denne tilnærmingen?

Når jeg er ferdig med lærlingtiden min, vil jeg være kvalifisert for både elektrisk/elektronisk teknikk og maskinteknikk, slik at jeg blir en mer allsidig vedlikeholdsteknikker. Denne tilnærmingen fungerer best til vedlikeholdsoppgavene jeg kommer til å gjøre som teknikker på anlegg, siden det gjør at jeg har en velbalansert forståelse av hvordan utstyr og maskineri fungerer på en generell basis. Siden jeg har kunnskaper innen to områder, kommer jeg også til å være nyttig for bedriften fordi jeg har evnen til å fullføre jobber som både har elektroniske og maskintekniske aspekter ved seg, for eksempel mekanisk sammensetning av en clutch og en motor, etterfulgt av omkobling av motorens strømkabler til en passende frekvensomformer med mykstartfunksjonalitet.

Fortell oss om Nestlé UKs lærlingprogram.

Nestlés lærlingprogram har vokst år for år. I år kommer Nestlé til å rekruttere 66 helt nye lærlinger til bedriften.

Våre lærlingstillinger innen teknologi er de mest populære lærlingprogrammene vi har. Vi tror at de er så populære fordi vi gir lærlingene en utmerket forståelse innen teknologifeltet, og lærlingene får så mye støtte fra de eksisterende teknikerne, som mer enn gjerne deler av kunnskapen sin.

Nestlé er veldig stolt av utvalget vi har av lærlingprogrammer som gir folk en fantastisk mulighet til å tjene penger mens de lærer. I løpet av de siste årene har vi utvidet lærlingtilbudet vårt til å inkludere finans, IT og forsyningskjede og utvidet nivået til å inkludere lærlingstillinger for autoriserte direktører (Chartered Manager Degree Apprenticeships).

Lærlingene våre er meget motiverte individer som bringer nye ideer, ny entusiasme og nye ferdigheter til bedriften vår.

Fortell oss mer om det prisvinnende prosjektet. Hva var resultatet av at det var lekkasje på luftbehandlingsenheten?

Prosjektet mitt startet opp etter at Polo Mints-avdelingen fikk problemer med dreneringsutløpet til luftbehandlingsenheten (AHU). Dette var helt klart ikke et problem som burde forekomme i et miljø hvor det produseres mat, og det reflekterte negativt på Polo, siden det var fare for at samsvar med prinsippene for god tilvirkningspraksis og medhørende kvalitetstiltak (GMP) kunne brytes på grunn av potensiell kontaminasjonsrisiko. De trengte derfor en selvstendig smartløsning som automatisk kontrollerte AHU-tilstanden i sanntid.

Dette prosjektet var resultatet av en driftsstansanalyse (BDA) og spilte en stor rolle i å bli kvitt risikoen for at et slikt problem skulle oppstå igjen ved å introdusere en proaktiv vedlikeholdsløsning som varslet teknikere og ledelsen via e-post om det var en blokkering eller en systemfeil til stede. Deretter kunne problemet håndteres ved å erstatte AHU-filtrene i forkant av potensielle negative konsekvenser som kunne oppstå på grunn av lekkasjer.

Alternativet til løsningen min ville vært å erstatte den aktuelle utdaterte AHU-en med et smartere, moderne alternativ som kunne levere de samme spesifikasjonene. Uheldigvis var kostnaden for å erstatte alle syv AHU-ene, inkludert en omutforming av ventilasjonssystemet, og nedetid i produksjonen, over budsjettet. I tillegg var de originale AHU-ene foreldet, slik at det ikke hadde passet med en originalløsning.

Filtrene kunne også ha blitt byttet periodisk som del av planlagt vedlikeholdsarbeid, men dette viste seg å være problematisk siden filterlevetiden var avhengig av en rekke faktorer som forandret seg hele tiden, inkludert stigning og nedgang i produktbehov fra forbrukerne som ville ført til forandring i produksjonsplanen for kvartalet og AHU-bruk som ikke var planlagt, med påfølgende for tidlig blokkering av filtrene. Det var ingen enkel, standardisert måte å fastsette en tidsramme for å erstatte filtrene på, siden filtrene allerede kunne ha oversteget den anbefalte bruken, noe som øker risikoen for AHU-lekkasje. Filtrene kunne også ha fungert som de skulle, men da sløses det jo penger på å erstatte filtre som fortsatt fungerer som de skal.

Hva var totalkostnaden for løsningen som du brukte?

276,32 pund

Du fikk en kort tilbakebetalingsperiode med minimale komponentkostnader med tanke på effektivitetsbesparelsen du oppnådde. Hvordan kalkulerte du dette?

Kostnaden av å kjøpe nye filtre og la tredjeparts serviceteknikere montere dem ofte ble dyrere og dyrere, spesielt når de nye filtrene ble blokkerte nesten rett etter at de ble erstattet. Systemet mitt gjorde at filtrene ble nøyaktig vurdert basert på effektivitetsverdier for luftstrøm og trykkdifferensial,som ble registrert av en Arduino-datalogger og innhentet direkte fra AHU-en. Systemet kunne derfor nøyaktig fastsette om filtrene måtte byttes eller ikke basert på om tallene var innenfor produsentens spesifikke toleransenivåer. Dette kvittet seg med muligheten for menneskefeil i motsetning til når filtrene ble inspisert manuelt.

Med tanke på den korte tilbakebetalingsperioden, var den totale prosjektkostnaden virkelig minimal. Spesielt når den sammenlignes med lignende prosjekter utført på HVAC-utstyr i fabrikken, som produserte de samme resultatene til en mye høyere pris på både komponentdeler og innblanding av tredjeparter. Prosjektet mitt ble fullført internt ved bruk av York-fabrikkens flotte sentrale verkstedsanlegg for å fjerne eksterne arbeidskostnader. Det besto av billigere, men kraftige industrielle deler, noe som fjernet «black box»-effekten, og delene vedlikeholdes kun av interne ansatte uten ekstra støtte.

Hvilke komponenter kjøpte du nylig fra RS til prosjektet ditt og hvorfor?

1. Chinfa 13,5 W DIN-skinnepanelmontert strømforsyning, spenning inn 9–36 V DC, spenning ut 5 V DC, I/U-isolering 1500 V DC (896-2209)
2. DWYER-616KD-04-trykkbryter (906-9446)
3. Arduino Uno-boks, gjennomsiktig (860-7599)
4. Arduino Project-deksel
5. Arduino Ethernet Shield 2 med PoE (873-2294)
6. Arduino UNO R3-utviklingskort

Siden det er så høyt tempo i produksjonsmiljøet til Polo-avdelingen, fikk prosjektet mitt stor nytte av tjenesten som RS tilbyr, med levering neste arbeidsdag. Det hjalp meg med å nå tidsfristene mine, og noen ganger lå jeg foran tidsplanen. Prosjektet kunne gå hurtig fremover takket være RS' flotte service, selv når det oppsto problemer: En leveranse ble levert til R&D-senteret vårt (forskning og utvikling) i stedet for til de tekniske verkstedene. Jeg ringte RS, og en ansatt i kundeservice fant ordren min kjapt og fortalte meg hvor ordren ble levert, og hvem som hadde den.

For et flott eksempel på hvordan en kombinasjon av teknisk og elektronisk kunnskap og løsninger gjør det mulig for deg å levere en mer effektiv og kostnadseffektiv løsning!

Jeg var ekstremt takknemlig for å bli betrodd med et så kritisk og kostbart luftbehandlingssystem i et produksjonsanlegg hvor jeg kunne designe og implementere min egen løsning på et problem. Det gjorde at jeg fikk full fart på utviklingen min innen både elektronikk og maskinteknikk gjennom design, installering og implementering. Det gav meg også mye selvtillit til å utvikle lignende løsninger som kommer til å utgjøre en stor forskjell andre steder på fabrikken.

Testen på den AHU-en med dårligst ytelse viste seg å være så vellykket med tanke på kostnadsbesparelser og økt effektivitet at vedlikeholdsteamet og ledelsen ønsker å implementere den samme designen på de resterende syv AHU-ene i Polo Mints-avdelingen.

Jeg tror at dette prosjektet har vært til nytte for Polo, Nestlé og meg selv, siden det beviser at man kan oppnå store forbedringer på foreldete driftsmidler med god fremtidsutsikt for industrien og IIoT. Det viser at interne ansatte som har lyst til å utgjøre en forskjell og er motiverte for å bruke teknologi med åpen kildekode samt har ideer om å lage løsninger på tilbakevendende problemer, kan få til det samme resultatet som eksterne bedrifter som tilbyr den samme servicen, men tar seg bedre betalt for en slik tjeneste.